Les adhésifs jouent un rôle clé dans la construction des guitares

Publié initialement en août 2009. Pour consulter l'article original, veuillez cliquer ici.

Quand Leo Kottke joue de sa guitare 12 cordes Taylor, le public ne pense pas au rôle que jouent les adhésifs dans la musique.

En fait, les adhésifs jouent un rôle clé dans la construction des instruments, explique Chris Wellons, vice-président de la production chez Taylor Guitars. La quasi-totalité des 175 pièces qui composent une guitare à six cordes et les 250 d'un instrument à 12 cordes sont assemblées à la main à l'aide de différentes colles. Wellons affirme qu'environ 95 % de chaque guitare fabriquée dans l'usine Taylor d'El Cajon, en Californie, est assemblée avec de la colle à base de résine aliphatique jaune. L'usine Taylor Guitars d'El Cajon est l'endroit où le bois brut est coupé, fraisé, poncé, plié et fini pour créer les instruments de musique.

L'entreprise fabrique 80 000 guitares et 15 000 étuis à guitares par an, et 95 % de toutes les pièces sont collées à la main une fois les pièces découpées. Taylor utilise différents adhésifs pour diverses applications, notamment Franklin Adhesives Titebond, Multibond 2015, Assembly High Tack, Titebond 50 et Titebond Melamine. L'utilisation des produits adhésifs Franklin dans les guitares Taylor remonte à près de 20 ans, selon Wellons.

« Outre les colles industrielles jaunes et pour le bois que l'on trouve couramment dans notre usine, nous utilisons également des rubans adhésifs à double face, de la colle durcie aux UV, des époxydes, des cyanoacrylates et un soudeur à ultrasons pour coller les pièces en plastique, comme c'est le cas pour le collage des capteurs supérieurs de notre système Expression », explique Wellons.

Construction de guitares À l'usine El Cajon, le processus de fabrication d'une guitare commence avec du bois brut séché. L'acajou est le bois de prédilection pour les cous et les chevilles. Une fois que les deux pièces ont été fraisées, façonnées et poncées jusqu'à leur forme finale, le processus de demande commence.

En commençant par le haut de la guitare, à la jonction de la tête et du manche, un joint de foulard relie la tête de cheville au reste du manche. Dans ce joint d'écharpe, il faut de la précision pour obtenir le bon ajustement, et une légère application de Titebond 50 est utilisée.

« Une fois que nous avons commencé à l'utiliser, nous avons découvert qu'il fonctionnait dans de nombreuses applications en raison de sa tolérance aux températures élevées », explique Wellons. « En ce qui concerne à la fois les articulations de l'interrupteur et les articulations des doigts, nous avons découvert que le Titebond 50 ne faisait que renforcer ces zones traditionnellement faibles sous la pression. »

Le placage de la tête de cheville et la touche, fabriqués en ébène massif et dense, sont collés à la tête de cheville et au manche avec du Titebond 50. Une fine couche est appliquée et le manche est mis de côté pour sécher avant de passer à l'incrustation sur le manche.

Le Titebond 50 est également utilisé à l'intérieur du corps pour fixer le cale-talon ; à la base du manche et sur le kerfling, qui est aligné autour de la forme du corps pour augmenter la surface permettant de faire adhérer le haut et le dos aux côtés du corps de la guitare.

Dans certains modèles, la mélamine Titebond est utilisée. Comme pour les adhésifs mécaniques, la surface est poncée pour que les matériaux adhèrent, car l'adhésif est appliqué au rouleau sur les pièces au fur et à mesure de leur mise en place. Cette méthode permet de fixer la reliure en celluloïd en ivoire et écaille de tortue, ainsi que la garniture en vinyle qui entoure le corps des guitares de plusieurs modèles populaires de Taylor.

Une fois que le haut et le dos sont fixés sur les côtés, la guitare est prête pour sa finition brillante. Bien que la résistance soit le principal avantage de l'utilisation du Titebond 50, Taylor Guitars utilise une formule spéciale qui inclut un additif SP fluorescent. Avant de recevoir sa finition brillante, chaque guitare est maintenue sous une lumière noire pour s'assurer qu'aucune colle ne pénètre sur le dessus, le dos ou les côtés du modèle.

« Ce test, que nous utilisons comme l'une des nombreuses étapes de l'assurance qualité, consiste à gratter et à poncer les parties de la guitare, puis à les maintenir sous une lumière noire », explique Wellons. « Tout résidu de colle est identifié par l'additif « brillant », qui est ensuite noté et retiré avant la finition. Franklin fournit la colle prémélangée avec l'additif qu'elle contient pour cette étape du processus de fabrication. Nous utilisons régulièrement la même colle sans additif ailleurs dans l'usine. »

Après avoir brillé et fixé le manche au corps, la guitare est acheminée vers la zone d'assemblage final de l'usine, où un chevalet sera placé et la guitare enfilée. La tension entre la tête et le corps étant le principal facteur de flexion du cou et de flexion du corps, la force de liaison du pont et sa fixation au corps sont essentielles. Taylor utilise ici la formule Assembly High Tack.

« La tension de cette articulation, ou la tension produite par les cordes, varie d'environ 125 à 175 livres », explique Wellons. « La tension est différente d'une guitare à six ou à douze cordes et peut également varier en fonction de l'accord. Le fait principal est que plus la surface de colle est grande, plus le joint est solide et, à vrai dire, le joint est toujours plus solide que le bois lui-même.

« Lors du processus de test visant à évaluer les adhésifs, nous avons placé le manche de la guitare sur une presse à arbre, contre une cellule de charge afin de déterminer la résistance du produit », explique Wellons. « Parmi les nombreux produits testés, le Titebond 50 présentait la résistance à la rupture la plus élevée en livres par pouce carré.

« Nous effectuons divers tests en interne et sur site, y compris des tests de contrainte et de charge. Nos guitares étant expédiées dans le monde entier, il est important de mesurer leur performance sous différents climats. Grâce à cela, nous soumettons les produits à une humidité élevée/faible et à des températures variables dans une chambre humide, qui fournit un environnement contrôlé. Nous utiliserons également des tests « réels », tels que l'expédition de guitares à destination et en provenance de sites à l'aide de prototypes fabriqués avec le matériel de test, qui seront ensuite joués, transportés et légèrement cassés, pour voir si elles résistent.

« Le Multibond 2015 est utilisé dans la ville voisine de Tecate, au Mexique, où Taylor fabrique 15 000 étuis pour guitares par an. Ici, le contreplaqué passe à travers un applicateur à rouleau et est appliqué sur les étuis de guitare pour obtenir un effet laminé.

La création d'une guitare est un processus laborieux qui peut prendre de 8 à 21 jours. L'utilisation de ces adhésifs et les normes de contrôle qualité élevées de Taylor réduisent le risque de problèmes de qualité qui peuvent survenir au fur et à mesure de l'assemblage final de la guitare. Le public ne s'en rend peut-être pas compte, mais les adhésifs constituent une grande partie de l'instrument fini.